En la industria del automóvil cuentan que desde que se planea un coche, hasta que se pone en el concesionario pasan diez años y millones de euros de inversión: primero, la toma de decisiones internas, que lleva su tiempo; luego, diseñar el coche y planificar la producción, pieza a pieza, y, finalmente, preparar la fábrica para empezar a producir. Un largo proceso que exige atinar con los gustos y las necesidades del futuro. No obstante, una vez que el coche ya está en la fábrica, las cosas van más rápidas.
Nos acercamos a la factoría del Grupo Seat en Martorell, en Barcelona, para saber cuál es el proceso de fabricación del Cupra Formentor, el SUV pequeño de la marca, y número uno de ventas del total del Grupo en Europa. De él se han entregado en el primer semestre 54.700 unidades, el 18,1% del total del Grupo, sumando Cupra y Seat. Pero, si en Europa Cupra suma el 55% del total de las ventas, en España, la potencia de la marca Seat hace que triplique las ventas de Cupra: 36.634 de la primera marca por 14.231 de la segunda. Eso hace que, por encima del Cupra Formentor, se coloquen tres modelos de Seat en España: el Ibiza, líder del grupo; el Arona, la versión SUV del anterior, y el León.
Pero, ¿cómo se hace un coche, más en concreto, un Cupra Formentor? El modelo se monta en la fábrica del Grupo Seat en Martorell, aunque tiene un papel determinante la planta de Zona Franca y, en menor medida, la de componentes de El Prat, las tres en la provincia de Barcelona, cercanas a la capital. Hasta el punto de que hay una línea de ferrocarril que une Martorell y Zona Franca, con 6 trenes diarios, 2 por turnos.
En Seat, para entender la dimensión de la fábrica, dicen que Martorell ocupa el mismo espacio que el Principado de Mónaco y, por volumen de producción (un máximo de 505.000 coches en 2019 y un tope de 2.500 diarios), es la tercera del grupo Volkswagen en Europa. Actualmente, en Barcelona se fabrican los modelos Arona e Ibiza de Seat; la familia León, en sus versiones para Cupra y Seat, el Cupra Formentor y un modelo de Audi, el A1. Y pronto, se empezarán a fabricar dos eléctricos, el Cupra Raval y el Volkswagen ID2.
Volviendo al Cupra Formentor, en su fabricación se utilizan unas 4.000 piezas, dependiendo de la versión, solo para la carrocería, de las cuales 2.500 se ensamblan en los procesos de montaje y 1.500 en los de chapistería. El proceso de producción dura entre 24 y 28 horas, según la pintura usada o los modelos que se monten ese día…, unas 6 horas en chapistería, entre 12 y 14 en pintura y 6 y 8 en montaje. Al margen del proceso, está la prensa de estampado de piezas, que funciona de forma autónoma al montaje del coche, y, los test que se realizan posteriormente a los coches para garantizar su calidad. Y, también dependiendo de las necesidades, de Martorell salen cada día entre 500 y 550 Cupra Formentor.
Cuatro fases
La fabricación de un coche se compone de cuatro fases bien diferenciadas, aunque podríamos añadir una quinta su sumamos los test a los que se someten los coches al final del proceso industrial. Estas cuatro fases son: plancha, chapistería, pintura y montaje.
Prensa: En estos talleres se da forma a todas las piezas metálicas que se precisan para montar la carrocería del Cupra Formentor. Aunque en Martorell, dado que se producen otros modelos, junto con las 2.500 piezas del Formentor se prensan las del resto de los coches de la factoría. El proveedor de chapa envía planchas planas con unas medidas exactas para cada pieza, que se meten en unas prensas gigantescas que las moldean a gran velocidad. Pero cada pieza precisa de su propio troquelado y, en una factoría el tiempo es oro, por lo que la operación de cambio de moldes para hacer una nueva pieza se debe hacer con precisión para que no pase de 6 minutos.
Se pueden imaginar la cantidad de troqueles repartidos por los talleres de prensa, teniendo en cuenta que se precisa uno por cada pieza de los distintos modelos de Martorell. Por eso, el prensado de piezas no solo se hace en Martorell, pues también participa en el proceso las instalaciones de la Zona Franca. De ahí, que se precisen una compleja logística del transportes de estes piezas a través de los trenes propios del Grupo. En Zona Franca se producen 130.000 piezas de estampación en frío y unas 50.000 en Martorell, mientras que la estampación en caliente (para piezas que precisan de una mayor dureza que se emplean en el chasis del coche) se hacen en exclusiva en Zona Franca. En este caso, las chapas que entran en la plancha están al rojo vivo.
Chapistería: La chapistería se encarga de hacer piezas de metal más complejas con la unión de varias piezas procedentes de las prensas. Se compone, por ejemplo, todo el chasis metálico de una puerta o de un capó. Se podría decir que en Chapistería se inicia la cuenta atrás de las 24-28 horas del proceso de fabricación del Cupra Formentor. El taller de Chapistería se compone de tres cadenas encargadas de varios modelos; en concreto, la del Cupra Formentor se comparte con la familia de los León de las marcas Cupra y Seat, en sus distintas versiones.
Todo el proceso está automatizado, en manos de robots. En la línea del Formentor hay 898 de estas máquinas autónomas que llevan a cabo 4.832 puntos de soldaduras (la más compleja se realiza por láser) en las 1.500 piezas de chapistería del modelo de Cupra. Un proceso controlado por 780 operarios muy cualificados, encargados del control, pero también de la programación de estos robots. El coche está de media un minuto en cada punto de soldadura.
Pintura: El chasis, ya completo, entra en pintura, donde pasa entre 12 y 16 horas, aunque se producen tiempos muertos de espera, por lo que el mascarón, como se conoce internamente al chasis, está 6/7 horas en producción. Pero antes de empezar a pintar, se le somete al control de un túnel de visión óptica que detecta posibles impurezas, la mayoría imperceptibles al ojo humano, que repara de forma autónoma. Y, una vez a punto, se inicia el proceso de pintura.
El chasis del coche pasa por seis fases de pintura:
- Chapa + zincado= sustrato
- Fosfatado: adherencia al sustrato
- Cataforesis (KTZ)= protección contra la corrosión. El chasis se sumerge en cubetas durante un tiempo determinado.
- Imprimación= igualar superficie y una buen estructura
- Color=aplicación del color
- Barniz= brillo, dureza y protección frente a las rayo ultravioleta.
El proceso de KTZ permite 12 años de garantía anticorrosión para el Cupra Formentor que se ofrece en 15 pinturas diferentes. En Martorell hay 21 pinturas, algunas exclusivas de determinados modelos como el A1 de Audi o la familia Cupra. Las diversas capas que se dan en el proceso de pintura suman un grosor de 120 micras, equivalente a un pelo humano. El proceso está, igualmente, automatizado y son los robots los que se encarga de pintar los chasis, tanto por dentro como por fuera. Es muy curioso ver como estos robots abren y cierran las puertas y portones para pintar los interiores.
Los robots de pintura actuales han conseguido reducir la pintura que se desaprovecha de un 70/75% a un 30/40%, gracias a las cabinas de pintado electrostático y, tan solo, el 0,6% de las carrocerías que pasan el proceso, deben entrar una segunda vez, para repasar imperfecciones.
La carrocería está 30 minutos en el horno de color a 140 grados y en tras la cataforesis, está 44 minutos y alcanza una temperatura de 175 grados. En 2004, se abandona el proceso de pintura manual al automatizado. Como curiosidad, Martorell es la única fábrica de coches del mundo que tiene un horno horizontal, es decir, los coches no entran en vertical -uno tras otro-, sino en horizontal, lo que permite ahorrar espacio y secar más coches en cada hornada.
Tras finalizar en las cabinas de pintura, el coche pide automáticamente con su chip de trazabilidad a los proveedores de Seat los componentes que se utilizarán en la fase de montaje, como los asientos, retrovisores… que estarán en las instalaciones a las dos horas de haber terminado el proceso de la pintura. El coche no entrará en la cadena hasta que no se hayan recibido todos estos elementos.
Montaje: Cada modelo se monta, como un puzle, en una cadena según la longitud del coche (se conoce como plataforma), lo que permite compartir una misma línea para varios modelos de tamaño similar. El Cupra Formentor se produce actualmente en la Línea 2, junto con la familia León para las dos marcas del grupo. Cada día pueden llegar a montarse en esta línea 1.120 coches, la mitad Formentor y el resto, León.
Martorell cuenta con tres líneas. La 2 del Formentor y la 1 -en la que se montarán los dos eléctricos urbanos del Grupo Volkswagen- son gemelas, con algo más de capacidad en esta última. La línea 3, que es más corta, se ha tenido que hacer cargo de los Seat Ibiza y Arona y del A1 de Audi, lo que ha exigido trabajar a tres turnos, con fines de semana, pues su capacidad diaria es algo más reducida, de unos 800 coches al día.
Cada línea se organiza por tactos o puestos de trabajos que ocupan 3 operarios que se encargan de tareas muy concretas. Las líneas 1 y 2 tienen 230 y 220 respectivamente, y la 3 dispone de 130 puestos de trabajo o tacto. Cada Cupra Formentor está 1 minutos y 15 segundos en cada uno de los 220 tactos, con una duración total de 6-8 horas dependiendo del modelo y la versión.
Si hay menos tactos, cada operario debe hacerse cargo de más tareas y el coche pasa más tiempo en ese puesto, lo que exige que cada coches pase más tiempo y, se precisan tener un stock de piezas más alta, lo que dificulta las operaciones.
Aunque en las cadenas de montaje es donde más operarios hay, tienen muchos sensores que facilitan su trabajo. Cada vez que entra un coche en un tacto, los operarios ven en una pantalla el trabajo que deben realizar, pues se monitoriza en un pantalla la operación requerida con colores: rojo, debe actuarse con más intensidad, amarillo y verde, que indica que no se precisa intervención. Tras la actuación de los operarios en el tacto, el monitor debe estar en verde.
Una vez terminado el proceso en la cadena de montaje, el coche se somete a diversos test de control, incluido el de conducción en pista o el de “lluvia” para comprobar la estanqueidad del Cupra Formentor.