¿Puede la industria del cuero y la piel naturales ser más sostenible? Un consorcio de empresas liderado por el grupo de investigación A3 Leather Innovation Center de la Universitat de Lleida considera que sí y, para conseguirlo, ha invertido 2,2 millones de euros en un proyecto d'R+D que ha conseguido hacer más sostenible y circular el proceso de tratamiento de la piel. Así, en el marco del proyecto denominado INNPELL, se han introducido mejoras a lo largo de todo el proceso de curtido que han permitido reducir hasta un 65% el uso de productos químicos sustituibles y un 40% el consumo de agua.
¿Qué empresas participan?
El proyecto ha sido liderado por el Departamento de Empresa y Trabajo de la Generalitat de Catalunya y, en él, han participado empresas como Leather Química, Curtidos Badia, la Compañia Arrendataria de Industrial Igualadina, Combalia, Miret, Curtits Aqualata e Igualadina de Depuración y Recuperación. Todas ellas miembros del Leather Clúster. El objetivo del proyecto es, según explica la directora del A3 Leather Innovations Center, Anna Bacardit, se "emprender una nueva estrategia para integrar la economía circular en el sector de la piel y reducir los productos químicos utilizados en cada etapa en comparación con el proceso convencional". La experta recuerda que "el curtido tradicional que transforma la piel que llega desde los mataderos en piel acabada para diferentes aplicaciones, desde la marroquinería en la confección o el calzado, se ha ido transformando a lo largo de los años para volverse más sostenible, pero todavía se basa en el uso de sustancias químicas en grandes cantidades". Con el proyecto, se ha conseguido eliminar del proceso a los químicos considerados más tóxicos y que acaban estando presentes en las aguas residuales, como los sulfuros, disolventes o aldehídos, entre otros. Estos se han sustituido por alternativas más respetuosas con el medio ambiente y la salud.
Tres años de trabajo
A lo largo de los tres años de duración del proyecto, el consorcio catalán ha investigado la introducción de mejoras en las diferentes fases de curtido de la piel, y ha comprobado su eficiencia tanto a escala de laboratorio como en pruebas piloto por parte de las empresas participantes. Así, el nuevo procés|proceso de conservación de la piel fresca que ha desarrollado el consorcio utiliza menos productos químicos y en concreto, está libre de sal, ya que utiliza una alternativa sintética más sostenible que permite reducir un 98% de la concentración de cloruros y, como consecuencia, también disminuye su impacto en las aguas residuales.
Además, la nueva metodología permite conseguir también que el proceso de producción sea más rápido, con una reducción de un 15% del tiempo total utilizado a lo largo de todo el curtido. En un futuro próximo, el consorcio espera poder acabar de validar los prototipos de piel producidos siguiendo este nuevo sistema más sostenible, de manera que la metodología se pueda introducir a escala industrial en el sector de la piel y el cuero.