Jorcar Titanium, empresa con sede en Lliçà de Vall (Vallès Oriental), ha dado un paso decisivo para cerrar el círculo del titanio, un material que la Unión Europea considera crítico por su importancia estratégica y la dificultad de asegurar su suministro. La compañía, especializada en la fabricación de utillajes para sectores como el aeronáutico, el químico o el naval, ha desarrollado un proceso pionero en el Estado para reciclar las chatarras que genera su actividad y convertirlas en polvo de titanio, un nuevo material que ya se utiliza en impresión 3D para fabricar placas para la desinfección de piscinas.

El titanio es ligero, extremadamente resistente a la corrosión y capaz de soportar temperaturas muy elevadas. Estas propiedades lo hacen indispensable para sectores como la aeronáutica, la medicina o la industria química, pero también lo convierten en un material difícil de reciclar. Sus altos puntos de fusión y la facilidad con que reacciona con el oxígeno cuando se calienta hacen que los procesos de recuperación sean costosos y energéticamente ineficientes. Esto explica que, a pesar de que el titanio es completamente reciclable, una parte importante de las chatarras generadas acaben en el vertedero o se reutilicen en aplicaciones de bajo valor añadido.

Jorcar Titanium, que lleva décadas trabajando con este material, tenía un problema añadido: su actividad genera recortes, virutas y restos que, hasta ahora, tenían poco valor. En lugar de considerarlos un residuo, decidieron explorar una nueva vía. "El titanio es un material estratégico porque ofrece la mejor relación resistencia-peso, lo que permite optimizar al máximo el diseño de componentes ligeros, y también tiene una resistencia a la corrosión muy elevada", apunta el director de I+D de la firma vallesana, Ricardo Hernández.

Cómo se hace el polvo de titanio

El proceso que ha desarrollado Jorcar, en colaboración con Eurecat y la Universitat Politècnica de Catalunya, se llama atomización centrífuga. Consiste en fundir el titanio y hacerlo girar a gran velocidad sobre un disco metálico. La fuerza centrífuga proyecta el metal fundido en forma de microgotas que, al enfriarse, se solidifican en pequeñas esferas que recuerdan a la arena fina. Esta arena es, precisamente, el polvo de titanio que se puede utilizar en impresión 3D. La innovación no es solo técnica, sino también estratégica. Hasta ahora, el polvo de titanio que se utilizaba para fabricación aditiva provenía casi exclusivamente de titanio virgen, extraído de mineral y procesado desde cero. Con esta tecnología, Jorcar puede ofrecer un material reciclado con unas propiedades similares a las del titanio original, pero con una huella ambiental mucho más reducida.

La Unión Europea clasifica el titanio como materia prima crítica, una categoría que incluye aquellos materiales esenciales para la industria y la tecnología de los cuales el suministro es incierto. El motivo es que Europa depende en gran medida de las importaciones de países como China o Rusia, lo que genera una vulnerabilidad estratégica. En este contexto, cualquier iniciativa que permita recuperar titanio de fuentes internas se vuelve relevante, no solo desde el punto de vista ambiental, sino también geopolítico. El proyecto de Jorcar no solo reduce la dependencia de las importaciones, sino que también demuestra que el reciclaje puede generar un producto de calidad suficiente para aplicaciones exigentes. Y lo hace en un segmento de mercado —la fabricación aditiva o impresión 3D— que está en pleno crecimiento y que necesita materiales con unas propiedades muy controladas.

El primer uso que Jorcar ha dado a su polvo de titanio reciclado ha sido la fabricación de celdas de cloración salina, unas placas que se utilizan en la desinfección de piscinas. Puede parecer una aplicación modesta para un material estratégico, pero es una prueba de fuego: si el titanio reciclado funciona en este entorno, puede funcionar en muchos otros. El salto a aplicaciones más exigentes, como la aeronáutica o la implantología médica, requerirá aún más control y certificaciones, pero la base tecnológica ya está en marcha. La fábrica de Lliçà de Vall ha pasado de generar un residuo a producir un material de valor, y esto ha sido posible gracias a una inversión en I+D que ha contado con el apoyo de ACCIÓ y de la Agència de Residus de Catalunya, que han destinado cerca de 190.000 euros.