Jorcar Titanium, empresa amb seu a Lliçà de Vall (Vallès Oriental), ha fet un pas decisiu per tancar el cercle del titani, un material que la Unió Europea considera crític per la seva importància estratègica i la dificultat d'assegurar-ne el subministrament. La companyia, especialitzada en la fabricació d'utillatges per a sectors com l'aeronàutic, el químic o el naval, ha desenvolupat un procés pioner a l'Estat per reciclar les ferralles que genera la seva activitat i convertir-les en pols de titani, un nou material que ja s'utilitza en impressió 3D per fabricar plaques per a la desinfecció de piscines.

El titani és lleuger, extremament resistent a la corrosió i capaç de suportar temperatures molt elevades. Aquestes propietats el fan indispensable per a sectors com l'aeronàutica, la medicina o la indústria química, però també el converteixen en un material difícil de reciclar. Els seus alts punts de fusió i la facilitat amb què reacciona amb l'oxigen quan s'escalfa fan que els processos de recuperació siguin costosos i energèticament ineficients. Això explica que, malgrat que el titani és completament reciclable, una part important de les ferralles generades acabin a l'abocador o es reutilitzin en aplicacions de baix valor afegit.

Jorcar Titanium, que fa dècades que treballa amb aquest material, tenia un problema afegit: la seva activitat genera retalls, encenalls i restes que, fins ara, tenien poc valor. En lloc de considerar-los un residu, van decidir explorar una nova via. "El titani és un material estratègic perquè ofereix la millor relació resistència-pes, fet que permet optimitzar al màxim el disseny de components lleugers, i també té una resistència a la corrosió molt elevada", apunta el director d’R+D de la firma vallesana, Ricardo Hernández.

Com es fa la pols de titani

El procés que ha desenvolupat Jorcar, en col·laboració amb Eurecat i la Universitat Politècnica de Catalunya, es diu atomització centrífuga. Consisteix a fondre el titani i fer-lo girar a gran velocitat sobre un disc metàl·lic. La força centrífuga projecta el metall fos en forma de microgotes que, en refredar-se, se solidifiquen en petites esferes que recorden la sorra fina. Aquesta sorra és, precisament, la pols de titani que es pot utilitzar en impressió 3D. La innovació no és només tècnica, sinó també estratègica. Fins ara, la pols de titani que es feia servir per a fabricació additiva provenia gairebé exclusivament de titani verge, extret de mineral i processat des de zero. Amb aquesta tecnologia, Jorcar pot oferir un material reciclat amb unes propietats similars a les del titani original, però amb una petjada ambiental molt més reduïda.

La Unió Europea classifica el titani com a matèria primera crítica, una categoria que inclou aquells materials essencials per a la indústria i la tecnologia dels quals el subministrament és incert. El motiu és que Europa depèn en gran manera de les importacions de països com la Xina o Rússia, cosa que genera una vulnerabilitat estratègica. En aquest context, qualsevol iniciativa que permeti recuperar titani de fonts internes esdevé rellevant, no només des del punt de vista ambiental, sinó també geopolític. El projecte de Jorcar no només redueix la dependència de les importacions, sinó que també demostra que el reciclatge pot generar un producte de qualitat suficient per a aplicacions exigents. I ho fa en un segment de mercat -la fabricació additiva o impressió 3D- que està en ple creixement i que necessita materials amb unes propietats molt controlades.

El primer ús que Jorcar ha donat a la seva pols de titani reciclada ha estat la fabricació de cel·les de cloració salina, unes plaques que s'utilitzen en la desinfecció de piscines. Pot semblar una aplicació modesta per a un material estratègic, però és una prova de foc: si el titani reciclat funciona en aquest entorn, pot funcionar en molts altres. El salt a aplicacions més exigents, com l'aeronàutica o la implantologia mèdica, requerirà encara més control i certificacions, però la base tecnològica ja està en marxa. La fàbrica de Lliçà de Vall ha passat de generar un residu a produir un material de valor, i això ha estat possible gràcies a una inversió en R+D que ha comptat amb el suport d'ACCIÓ i de l'Agència de Residus de Catalunya, que hi han destinat prop de 190.000 euros.